活性石灰生產線案例：

　　(54)發(fā)明名稱 一種粉狀活性石灰的懸浮焙燒裝置及其生產工藝 (57)摘要 本發(fā)明涉及活性石灰生產技術領域，具體為 一種粉狀活性石灰的懸浮焙燒裝置，所述旋 風預熱器的上端連通有排煙道的一端，所述排煙 道的側壁通過第三管道連通余熱鍋爐的上端，所 述焙燒爐的下端連通有燃燒器，燃燒器的側壁下 端連接有燃料進口管道，所述分級冷卻裝置的側 壁下端連通有進氣管，經冷卻系統(tǒng)加熱后的空氣 進入供焙燒爐內燃料燃燒使用，使余熱得到充分的回收利用，有效降低熱耗，資源利用率高，便于 規(guī)模生產，使用設備少，占地面積小，便于實現(xiàn)操 作自動化，便于余熱回收利用，有利于降低生產成本，生產出的粉狀活性石灰活性好，生產效率 高，縮短了生產時間，有利于提升企業(yè)的經濟效 益。

　　1.一種粉狀活性石灰的懸浮焙燒裝置，包括焙燒爐（11），其特征在于：所述焙燒爐（11） 的上端通過L型管連通有旋風分離器（12）的側壁，所述旋風分離器（12）的上端通過第三預 熱上升煙道（9）連通有第三旋風預熱器（10）的側壁，所述第三旋風預熱器（10）的上端通過 第二預熱上升煙道（7）連通有第二旋風預熱器（8）的側壁，所述第二旋風預熱器（8）的上端 通過預熱上升煙道（5）連通有旋風預熱器（6）的側壁，所述預熱上升煙道（5） 的側壁通過喂料管連通有喂料裝置（4），所述喂料裝置（4）的側壁通過管道連通有粉倉 （3）的上端，管道上安裝有計量裝置，粉倉（3）的側壁通過第二管道連通有制粉裝置（2） 的上端，制粉裝置（2）的側壁連通有石灰石原料進入管（1），所述旋風預熱器（6）的上端 連通有排煙道（15）的一端，所述排煙道（15）的側壁通過第三管道連通余熱鍋爐（14）的上 端，余熱鍋爐（14）的下端通過第四管道連通排煙道（15）的側壁，所述排煙道（15）位于第三 管道和第四管道之間的一段安裝有閥門，所述排煙道（15）的側壁連通有除塵裝置（16），除 塵裝置（16）內安裝有高溫風機，所述除塵裝置（16）的另一端連通有引風機（19），引風機 （19）的另一端連通有煙囪，所述焙燒爐（11）的下端連通有燃燒器（17），燃燒器（17）連接有 燃料進口管道（18），所述燃燒器（17）遠離燃料進口管道（18）一端的側壁通過第五管道連通 有分級冷卻裝置（13）的側壁，所述分級冷卻裝置（13）的上端通過第六管道連通旋風分離器 （12）的下端，所述分級冷卻裝置（13）的側壁下端連通有進氣管（21），所述分級冷卻裝置 （13）的下端連通有出灰管（20）。 2.根據(jù)權利要求1所述的一種粉狀活性石灰的懸浮焙燒裝置，其特征在于：所述第三旋 風預熱器（10）的下端通過直管連通燃燒器（17）的側壁下端，所述旋風預熱器（6） 的下端連通有第二直管，第二直管的另一端貫穿第二預熱上升煙道（7）到達第二預熱上升 煙道（7）的內部，所述第二旋風預熱器（8）的下端連通有第三直管，第三直管的另一端貫穿 第三預熱上升煙道（9）到達第三預熱上升煙道（9）的內部。 3.根據(jù)權利要求1所述的一種粉狀活性石灰的懸浮焙燒裝置，其特征在于：所述燃燒器 （17）的側壁下端連接有燃料進口管道（18）。 4.根據(jù)權利要求1-3所述的一種粉狀活性石灰的懸浮焙燒裝置的生產工藝，其特征在 于，包括如下步驟： S1、生產時，引風機（19）和高溫風機通過組合管道抽吸產生運行氣流，空氣通過進氣管 （21），然后進入分級冷卻裝置（13），再經過第五管道進入焙燒爐（11）內，氣流通過焙燒爐 （11）上端的L型管進入旋風分離器（12），然后依次通過第三預熱上升煙道（9）、第三旋風預 熱器（10）、第二預熱上升煙道（7）、第二旋風預熱器（8）、預熱上升煙道（5）、旋風預 熱器（6）、排煙道（15）、余熱鍋爐（14）、除塵裝置（16）和引風機（19），從煙囪排出； S2、在氣流運行的同時，燃料通過燃料進口管道（18）進入燃燒器（17）內，隨后對焙燒爐 （11）噴入燃料，燃料在焙燒爐（11）中燃燒，將氣流加熱至焙燒溫度，熱氣流由焙燒爐（11）上 部排出，隨后經過旋風分離器（12），再依次經過第三預熱上升煙道（9）、第三旋風預熱器 （10）、第二預熱上升煙道（7）、第二旋風預熱器（8）、預熱上升煙道（5）和旋風預熱 器（6），通過和進入的石灰粉料進行換熱降溫后，進入排煙道（15），再進入余熱鍋爐（14）進 行再次降溫，降至合適溫度進入除塵裝置（16），然后通過引風機（19）進入煙囪排出； S3、石灰石原料通過石灰石原料進入管（1）進入制粉裝置（2），制取后粉狀石灰原料被 送入粉倉（3），再通過計量裝置和喂料裝置（4）被送入預熱上升煙道（5），然后依次經過旋風預熱器（6）、第二預熱上升煙道（7）、第二旋風預熱器（8）、第三預熱上升煙道（9）、 第三旋風預熱器（10），通過和排出的熱氣流進行預熱后進入焙燒爐（11），在焙燒爐（11）中 經過焙燒溫度徹底分解，將CaCO3分解為CaO和CO2，焙燒后的活性石灰隨熱氣流進入旋風分 離器（12）進行氣固分離； S4、分離后的活性石灰粉流經第六管道進入分級冷卻裝置（13），通過和進入的空氣進 行換熱冷卻后進入出灰管（20），送入成品庫中，空氣通過此階段的預熱后進入焙燒爐（11） 進行助燃。

　　技術領域 [0001] 本發(fā)明涉及活性石灰生產技術領域，具體為一種粉狀活性石灰的懸浮焙燒裝置及 其生產工藝。

　　背景技術 [0002] 近年來，粉狀活性石灰日益成為國內鐵粉燒結、輕質建材、化學化工等高新材料應 用方面的一個重點基礎材料，隨著國內市場需求量的急劇增加及環(huán)境治理力度的不斷增 大，石灰生產行業(yè)面臨著淘汰落后產能和生產技術工藝更新?lián)Q代的巨大壓力。 [0003] 目前，國內外活性石灰生產方法從本質上來講主要有三種，種方法是以立式 窯爐為主要焙燒裝備，通常以大于20mm的塊狀石灰石為原料，以塊煤為燃料的生產方法；第 二種通常也是以大于20mm的塊狀石灰石為原料，但其是以可燃氣體為燃料的生產方法，即 以麥爾茲窯為代表的所謂氣燒窯；第三種是回轉窯為煅燒窯，在窯尾設置立式預熱器，在窯 頭設置有豎式冷卻機的回轉窯生產方法。但是這些生產方法雖然各有優(yōu)勢，但是也各自存 在著明顯的不足之處。 [0004] 種生產方法雖然投資較少，熱耗較低，但是存在嚴重的煤焦油等有機物環(huán)境 污染問題；第二種生產方法雖然熱耗較低，環(huán)保排放可以實現(xiàn)達標排放，但是投資明顯較 高，相等規(guī)模生產能力比立式窯高十倍以上，且燃料種類受限；第三種生產方法通常以煤粉 為燃料，雖然產品質量相對比較穩(wěn)定，可以實現(xiàn)達標排放，但是投資與麥爾茲窯相當，熱耗 明顯偏高。同時這三類生產方法還存在以下共同不足：（1）單套系統(tǒng)每天生產能力受到生產 工藝的限制，、第二中生產方法日產量通常不超過600噸，第三中生產方法日 產量通常不超過1200噸；（2）焙燒溫度難以確定，難以控制；（3）石灰石資源浪費嚴重， 由于上述活性石灰生產方法中通常只能使用20-80mm內的塊狀石灰石原料進行生產，常常 造成30%以上的石灰石資源的浪費。這些被浪費的細碎石灰石形成采礦廢棄物，又會形成土 地占用和環(huán)境污染，形成次生災害；（4）燒制時間長，從原料投入到產品產出需要4-10小時， 甚至更長時間；（5）由于使用塊狀石灰石的因素，這三種生產方法生產的產品常常還存在5% 的過燒料和夾雜5%的生燒料，使產品質量變差，影響下游生產和產品質量；（6）前述生產方 法生產的石灰，石灰轉化率80-90%，活性度≥280ml；石灰均為塊狀，對需要使用粉狀活性石 灰的的行業(yè)造成了不便和成本增加；（7）難以實現(xiàn)整個生產系統(tǒng)的自動化智能化控制。

　　發(fā)明內容 [0005] 本發(fā)明的目的在于提供一種粉狀活性石灰的懸浮焙燒裝置及其生產工藝，其采用 將石灰石進行粉磨至合適細度，經懸浮焙燒工藝生產粉狀活性石灰，從而將石灰石資源 100%利用并實現(xiàn)規(guī)?；a，以解決上述背景技術中提出的問題。 [0006] 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術方案： 一種粉狀活性石灰的懸浮焙燒裝置，包括焙燒爐，所述焙燒爐的上端通過L型管連通有 旋風分離器的側壁，所述旋風分離器的上端通過第三預熱上升煙道連通有第三旋風預熱器的側壁，所述第三旋風預熱器的上端通過第二預熱上升煙道連通有第二旋風預熱器的側 壁，所述第二旋風預熱器的上端通過預熱上升煙道連通有旋風預熱器的側壁，所 述預熱上升煙道的側壁通過喂料管連通有喂料裝置，所述喂料裝置的側壁通過管 道連通有粉倉的上端，管道上安裝有計量裝置，粉倉的側壁通過第二管道連通有制粉 裝置的上端，制粉裝置的側壁連通有石灰石原料進入管，所述旋風預熱器的上端連通 有排煙道的一端，所述排煙道的側壁通過第三管道連通余熱鍋爐的上端，余熱鍋爐的下端 通過第四管道連通排煙道的側壁，所述排煙道位于第三管道和第四管道之間的一段安裝有 閥門，所述排煙道的側壁連通有除塵裝置，除塵裝置內安裝有高溫風機，所述除塵裝置的另 一端連通有引風機，引風機的另一端連通有煙囪，所述焙燒爐的下端連通有燃燒器，燃燒器 的側壁下端連接有燃料進口管道，所述燃燒器遠離燃料進口管道一端的側壁通過第五管道 連通有分級冷卻裝置的側壁，所述分級冷卻裝置的上端通過第六管道連通旋風分離器的下 端，所述分級冷卻裝置的側壁下端連通有進氣管，所述分級冷卻裝置的下端連通有出灰管。 [0007] 優(yōu)選的，所述第三旋風預熱器的下端通過直管連通燃燒器的側壁下端，所述 旋風預熱器的下端連通有第二直管，第二直管的另一端貫穿第二預熱上升煙道到達第 二預熱上升煙道的內部，所述第二旋風預熱器的下端連通有第三直管，第三直管的另一端 貫穿第三預熱上升煙道到達第三預熱上升煙道的內部。 [0008] 一種粉狀活性石灰的懸浮焙燒裝置的生產工藝，包括如下步驟： S1、生產時，引風機和高溫風機通過組合管道抽吸產生運行氣流，空氣通過進氣管，然 后進入分級冷卻裝置，再經過第五管道進入焙燒爐內，氣流通過焙燒爐上端的L型管進入旋 風分離器，然后依次通過第三預熱上升煙道、第三旋風預熱器、第二預熱上升煙道、第二旋 風預熱器、預熱上升煙道、旋風預熱器、排煙道、余熱鍋爐、除塵裝置和引風機，從 煙囪排出； S2、在氣流運行的同時，燃料通過燃料進口管道進入燃燒器內，隨后對焙燒爐噴入燃 料，燃料在焙燒爐中燃燒，將氣流加熱至焙燒溫度，熱氣流由焙燒爐上部排出，隨后經過旋 風分離器，再依次經過第三預熱上升煙道、第三旋風預熱器、第二預熱上升煙道、第二旋風 預熱器、預熱上升煙道和旋風預熱器，通過和進入的石灰粉料進行換熱降溫后，進 入排煙道，再進入余熱鍋爐進行再次降溫，降至合適溫度進入除塵裝置，然后通過引風機進 入煙囪排出； S3、石灰石原料通過石灰石原料進入管進入制粉裝置，制取后粉狀石灰原料被送入粉 倉，再通過計量裝置和喂料裝置被送入預熱上升煙道，然后依次經過旋風預熱器、 第二預熱上升煙道、第二旋風預熱器、第三預熱上升煙道、第三旋風預熱器，通過和排出的 熱氣流進行預熱后進入焙燒爐，在焙燒爐中經過焙燒溫度徹底分解，將CaCO分解為CaO和 CO，焙燒后的活性石灰隨熱氣流進入旋風分離器進行氣固分離； S4、分離后的活性石灰粉流經第六管道進入分級冷卻裝置，通過和進入的空氣進行換 熱冷卻后進入出灰管，送入成品庫中，空氣通過此階段的預熱后進入焙燒爐進行助燃。 [0009] 與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明結構簡單，由旋風預熱器、第 二旋風預熱器和第三旋風預熱器組成懸浮預熱系統(tǒng)；焙燒爐、旋風分離器和燃燒器組成焙 燒系統(tǒng)；分級冷卻裝置組成冷卻系統(tǒng)，經冷卻系統(tǒng)加熱后的空氣進入供焙燒爐內燃料燃燒 使用，使余熱得到充分的回收利用，有效降低熱耗，資源利用率高，便于規(guī)模生產，使用設備 少，占地面積小，便于實現(xiàn)操作自動化，便于余熱回收利用，有利于降低生產成本，生產出的 粉狀活性石灰活性好，生產效率高，縮短了生產時間，有利于提升企業(yè)的經濟效益； 整體而言，本發(fā)明在實際應用中具有如下優(yōu)勢：1、將石灰石進行粉磨，因石灰石通常具 有良好的易磨性，粉磨成本較低，充分利用石灰石資源；2、采用懸浮煅燒生產技術，換熱效 率大幅提高，熱耗降低，動力消耗下降。南京化工學院胡道和教授曾做試驗得出結論：在物 料堆積和懸浮態(tài)下，分解所需時間可相差40~80倍；3、可方便實現(xiàn)生產控制的自動化；4、生 產規(guī)模按用戶需要配置，單線日產量可實現(xiàn)300t～5000t不同規(guī)模；5、燃料可使用氣、油、煤 等；6、占地面積相比回轉窯生產系統(tǒng)減少60%；7、排放完全滿足目前我國排放標準要求；8、 投資相當于回轉窯生產系統(tǒng)的25%～30%；9、產品活性度可與回轉窯產品媲美；10、熱耗可控 制在800～1000kcal/kg。

　　附圖說明 [0010] 圖1為本發(fā)明結構示意圖。 [0011] 圖中：石灰石原料進入管1、制粉裝置2、粉倉3、喂料裝置4、預熱上升煙道5、第 一旋風預熱器6、第二預熱上升煙道7、第二旋風預熱器8、第三預熱上升煙道9、第三旋風預 熱器10、焙燒爐11、旋風分離器12、分級冷卻裝置13、余熱鍋爐14、排煙道15、除塵裝置16、燃 燒器17、燃料進口管道18、引風機19、出灰管20、進氣管21。

　　具體實施方式 [0012] 下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完 整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；?本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他 實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。 [0013] 請參閱圖1，本發(fā)明提供一種技術方案： 一種粉狀活性石灰的懸浮焙燒裝置，包括焙燒爐11，焙燒爐11的上端通過L型管連通有 旋風分離器12的側壁，旋風分離器12的上端通過第三預熱上升煙道9連通有第三旋風預熱 器10的側壁，第三旋風預熱器10的上端通過第二預熱上升煙道7連通有第二旋風預熱器8的 側壁，第二旋風預熱器8的上端通過預熱上升煙道5連通有旋風預熱器6的側壁，第 一預熱上升煙道5的側壁通過喂料管連通有喂料裝置4，喂料裝置4的側壁通過管道連 通有粉倉3的上端，管道上安裝有計量裝置，粉倉3的側壁通過第二管道連通有制粉裝 置2的上端，制粉裝置2的側壁連通有石灰石原料進入管1，旋風預熱器6的上端連通有 排煙道15的一端，排煙道15的側壁通過第三管道連通余熱鍋爐14的上端，余熱鍋爐14的下 端通過第四管道連通排煙道15的側壁，排煙道15位于第三管道和第四管道之間的一段安裝 有閥門，排煙道15的側壁連通有除塵裝置16，除塵裝置16內安裝有高溫風機，除塵裝置16的 另一端連通有引風機19，引風機19的另一端連通有煙囪，焙燒爐11的下端連通有燃燒器17， 燃燒器17的側壁下端連接有燃料進口管道18，燃燒器17遠離燃料進口管道18一端的側壁通 過第五管道連通有分級冷卻裝置13的側壁，分級冷卻裝置13的上端通過第六管道連通旋風 分離器12的下端，分級冷卻裝置13的側壁下端連通有進氣管21，分級冷卻裝置13的下端連 通有出灰管20。

　　[0014] 第三旋風預熱器10的下端通過直管連通燃燒器17的側壁下端，旋風預熱 器6的下端連通有第二直管，第二直管的另一端貫穿第二預熱上升煙道7到達第二預熱上升 煙道7的內部，第二旋風預熱器8的下端連通有第三直管，第三直管的另一端貫穿第三預熱 上升煙道9到達第三預熱上升煙道9的內部。 [0015] 一種粉狀活性石灰的懸浮焙燒裝置的生產工藝，包括如下步驟： S1、生產時，引風機19和高溫風機通過組合管道抽吸產生運行氣流，空氣通過進氣管 21，然后進入分級冷卻裝置13，再經過第五管道進入焙燒爐11內，氣流通過焙燒爐11上端的 L型管進入旋風分離器12，然后依次通過第三預熱上升煙道9、第三旋風預熱器10、第二預熱 上升煙道7、第二旋風預熱器8、預熱上升煙道5、旋風預熱器6、排煙道15、余熱鍋爐 14、除塵裝置16和引風機19，從煙囪排出； S2、在氣流運行的同時，燃料通過燃料進口管道18進入燃燒器17內，隨后對焙燒爐11噴 入燃料，燃料在焙燒爐11中燃燒，將氣流加熱至焙燒溫度，熱氣流由焙燒爐11上部排出，隨 后經過旋風分離器12，再依次經過第三預熱上升煙道9、第三旋風預熱器10、第二預熱上升 煙道7、第二旋風預熱器8、預熱上升煙道5和旋風預熱器6，通過和進入的石灰粉料 進行換熱降溫后，進入排煙道15，再進入余熱鍋爐14進行再次降溫，降至合適溫度進入除塵 裝置16，然后通過引風機19進入煙囪排出； S3、石灰石原料通過石灰石原料進入管1進入制粉裝置2，制取后粉狀石灰原料被送入 粉倉3，再通過計量裝置和喂料裝置4被送入預熱上升煙道5，然后依次經過旋風預 熱器6、第二預熱上升煙道7、第二旋風預熱器8、第三預熱上升煙道9、第三旋風預熱器10，通 過和排出的熱氣流進行預熱后進入焙燒爐11，在焙燒爐11中經過焙燒溫度徹底分解，將 CaCO3分解為CaO和CO2，焙燒后的活性石灰隨熱氣流進入旋風分離器12進行氣固分離； S4、分離后的活性石灰粉流經第六管道進入分級冷卻裝置13，通過和進入的空氣進行 換熱冷卻后進入出灰管20，送入成品庫中，空氣通過此階段的預熱后進入焙燒爐11進行助 燃。 [0016] 本發(fā)明結構簡單，旋風預熱器6、第二旋風預熱器8和第三旋風預熱器10組成 懸浮預熱系統(tǒng)；焙燒爐11、旋風分離器12和燃燒器17組成焙燒系統(tǒng)；分級冷卻裝置13組成冷 卻系統(tǒng)，經冷卻系統(tǒng)加熱后的空氣進入供焙燒爐11內燃料燃燒使用，使余熱得到充分的回 收利用，有效降低熱耗，資源利用率高，便于規(guī)模生產，使用設備少，占地面積小，便于實現(xiàn) 操作自動化，便于余熱回收利用，有利于降低生產成本，生產出的粉狀活性石灰活性好，生 產效率高，縮短了生產時間，有利于提升企業(yè)的經濟效益。 [0017] 盡管已經示出和描述了本發(fā)明的實施例，對于本領域的普通技術人員而言，可以 理解在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換 和變型，本發(fā)明的范圍由所附權利要求及其等同物限定。